Turbina wiatrowa musi być lekka i wytrzymała. Lekka, żeby wiatr nie miał problemu z jej rozkręceniem, wytrzymała, bo końcówki łopat poruszają się niekiedy z szybkością kilkuset kilometrów na godzinę. Dlatego do produkcji turbin wykorzystywano kompozyty, włókno szklane i włókna węglowe sklejane żywicami syntetycznymi. Były one wytrzymałe i… niemożliwe w recyklingu. Aż do teraz, bo Vestas, firma wytwarzająca takie turbiny, ogłosiła, że znalazła sposób na ich przetworzenie.
Recykling turbin wiatrowych za rogiem
Zużyte turbiny wiatrowe usiłowano wykorzystywać na różne sposoby (rzeźby, elementy placów zabaw), mielono w celu tworzenia alternatyw do cementu, jednak najczęściej zasypywano je w ziemi, żeby ewentualnego dzieła zniszczenia dokonały znajdujące się w niej (mikro)organizmy – i żeby nie kłuły w oczy. Szacuje się, że każdego roku na całym świecie demontuje się już kilkanaście tysięcy starych wirników, każdy składający się z trzech łopat o długości kilkudziesięciu metrów. Pod koniec przyszłej dekady mają to być już dziesiątki tysięcy wirników. Duży problem.
Kompozyty dowiodły swej przydatności wszędzie tam, gdzie potrzebne są lekkie i trwałe materiały. Jednak kompozyty – jak sama nazwa wskazuje – są tworzywami złożonymi, składającymi się z włókien zatopionych w syntetycznych żywicach. Wszystko musi być w nich dobrze wymieszane, a przecież podstawą recyklingu jest rozdzielenie surowców różnego pochodzenia. Dlatego recykling turbin wiatrowych możliwy miał być dopiero wtedy, gdy uda nam się rozpuścić wzmacniające je żywice.
Vestas, Uniwersytet w Aarhus (Dania), Duński Instytut Technologiczny i Olin, producent żywic epoksydowych, ogłosili, że udało im się zaprojektować proces, w ramach którego możliwe jest „rozłożenie żywic na pierwotne surowce”. Zarówno tych nowoczesnych, dopiero co produkowanych, jak też tych starych, które już spoczywają na wysypiskach. Rozwijanych w ramach projektu CETEC proces ma teraz zostać przeskalowany, by nadawał się do zastosowań przemysłowych, czym ma się zajmować Stena Recycling i właśnie Olin.
Najciekawszy komentarz do artykułu zdecydowanie napisał Zap i warto go przeczytać, choć dotyczy akurat gumy:
Akurat to moja branża 🙂 Teraz już opanowano proces i w tym roku wdraża się go na skalę przemysłową (choć piroliza znana jest od dziesięcioleci).
W skrócie wygląda to tak gumę po pocięciu na kawałki podaję się pirolizie (podgrzewanie bez tlenu do ok 600 C). Powstaje ok 10% gazu który służy do podgrzania kolejnego ładunku, sadza rCB 45% i olej pirolityczny 45%.
Sadza idzie do cementowni.
Olej jest najciekawszy to węglowodory alifatyczne i aromatyczne. Można je uszlachetnić do oleju opałowego ale śmierdzi to strasznie. Jednak BASF opanował technologie przekształcania tego oleju w poliamid i podpisuje umowy z firmami na zakup tego oleju. Co ciekawe ten sam proces jest używany do tworzyw sztucznych, które się nie nadają do standardowego recyklingu. Przypuszczam że te żywice z turbin też można podobnie recyklingować.
Piroliza to proces który rozkłada wszystkie znane związki organiczne na weglowodory proste, udział oleju do węgla zależy głownie od ilości atomów wodoru w tych cząsteczkach (to taki przyspieszony proces powstawania ropy :)) Główny powód braku upowszechnienia to problem z tym olejem. Firmy posiadające rafinerie bały się, że zanieczyszczenia w tych olejach uszkodzą im złoża katalizatów używane do przetwarzania ropy. Ilość tego surowca na rynku była zbyt mała, by opłacało się inwestować w pracę badawczo rozwojowe w tym obszarze.
Jednak jak zwykle Niemcy po cichu przez lata prowadzili badania i opracowali odpowiednie katalizatory. https://www.basf.com/global… A co do węgla to intensywnie badamy inne metody jego zagospodarowania. Już kilka technologii uszlachetniania osiągnęło etap instalacji pilotażowych więc sądzę że ten problem też w najbliższych kilku latach zostanie rozwiązany.
Dziękujemy za ten wyczerpujący opis! Warto go zalajkować 🙂
